De l'utilité du supportage des carburateurs?

[Gouffy56]

Bonjour

Quand j’ai acheté ma SX, elle était équipée de deux carburateurs Weber 45 fixés en rigide sur les pipes d’admission et sans supportage. Ce montage ne m’a jamais créé de soucis. Ce moteur, je suppose avec son volant moteur d’origine, prenait difficilement 6000 tr/min. A l’époque, certaines personnes m’ont fait remarquer que je devrais installer un support de carburateurs, mon montage tel qu’il était pouvant provoquer la rupture des pipes d’admission. Cependant, fidèle à la doctrine du GLI, c’était comme ça, ça marchait comme ça, donc on ne verse pas dans le TPACPC et on laisse en l’état.
Quelques années plus tard, changement de paysage avec le remplacement du moteur d’origine avec un moteur boosté par un arbre à cames Ferry 18, un volant moteur allégé de 2,5 kg, des bielles équilibrées au dixième de gramme près et tout un tas de modifications à l’avenant. Je ne connais pas le régime maximal de ce moteur car il a été prudemment limité à 7000 tr/min mais la facilité à laquelle on atteint ce régime sur circuit laisse à penser qu’il peut tourner encore plus vite.
Craignant des vibrations plus importantes (ce qui a été le cas) de ce nouveau moteur par rapport au précédent, j’ai installé une liaison souple entre carbus et pipe (voir photo) et toujours sans supportage des carbus.

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Tout s’est bien passé jusqu’au jour où j’ai commencé à faire du circuit. Après quelques séances, la liaison souple s’est mise à fuir. Un resserrage des 8 écrous attachant les carbus sur les pipes d’admission a permis de supprimer cette fuite. Je n’ai plus eu de soucis jusqu’à tout récemment, encore en tournant sur circuit, nouvelle fuite, et ce coup-ci, même en serrant à fond, pas possible de rétablir l’étanchéité.
Donc, démontage des carbus et remplacement des liaisons souples par une liaison plus rigide (bride du bas sur la photo suivante).

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Dans la foulée, je me suis décidé à installer un supportage des carbus. J’ai donc commandé le support prévu pour les SC. Pour ceux qui ne sont pas familier de ce support, voilà comment il se présente :

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Si la partie horizontale solidarisant les deux carbus entre eux s’ajuste parfaitement sur mon moteur, en revanche le support courbé ne trouve pas sa place à cause de deux obstacles sur son chemin : la sonde de mesure de la pression d’huile et le deuxième calorstat du ventilateur du radiateur d’huile (j’ai monté deux calorstats sur ma plaque sandwich, un en entrée et un en sortie, me laissant la possibilité de déclencher le ventilateur à deux températures d’huile différentes : environ 85 degrés à l’entrée du radiateur ou environ 85 degrés à la sortie du radiateur).
J’ai donc dû me fabriquer mon propre support.
Première chose. Comme il m’apparaissait utopique d’arriver à fabriquer le support parfait, j’ai modifié le concept original en remplaçant les trous à chaque extrémité par des lumières (trous oblongs). Je disposais ainsi de deux degrés de liberté pouvant me permettre un peu d’ajustement en profondeur et en hauteur.
Deuxième chose. Pour éviter les sondes et avoir une fixation sur le moteur parfaitement accessible, j’ai reculé (vers l’arrière de la voiture) le point de fixation du support sur le bloc moteur. J’ai utilisé le trou fileté M8 dont l’emplacement est repéré par le boulon qui y est inséré sur la photo suivante.

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Maintenant, on arrive à une partie délicate qui est le dimensionnement du support. Première chose : déformer un tube en 3D comme le support original demande une dextérité et un équipement dont je ne dispose pas. Je me suis donc rabattu sur un profilé plat. Etant donné que le tube d’origine fait environ 1,5 mm d’épaisseur et qu’un tube est plus résistant qu’un plat à épaisseur équivalent, il me fallait partir sur un plat plus large ou/et plus épais. Je suis donc parti sur un plat de 4 mm d’épaisseur. Sauf que cette épaisseur est sous-évaluée au niveau des lumières. La lumière inférieure fait disparaitre environ 1/3 de la section résistante. Par conséquent, il me fallait utiliser un plat dont les deux tiers de la section soit égale à un plat d’épaisseur 4 mm. Le calcul est simple, si e est l’épaisseur du plat recherché, e multiplié par 2/3 égal 4, d’où e = 6 mm. J’ai donc utilisé un plat de largeur 26 mm et d’épaisseur 6 mm.
Avec ma petite disqueuse équipée d’un disque de 1 mm d’épaisseur, j’ai donc découpé une bande d’environ 28 mm de large dans une plaque d’acier de 6 mm d’épaisseur.

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Tout de suite, la suite.

[Gouffy56]

La suite:

Ensuite, direction la fraiseuse pour dresser le bord de coupe et réaliser les lumières.

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La photo suivante montre le plat terminé, prêt au pliage.

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Avant d’entamer tout pliage, il convient de confectionner un gabarit en utilisant un matériau facilement déformable, à savoir une bande d’aluminium de 2 cm de large et d’un millimètre d’épaisseur. Sur ce gabarit, les emplacements des fixations ont été reportés.

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Ensuite, direction la plieuse pour effectuer la partie 2D du pliage.

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Le pliage 2D terminé, voilà le résultat.

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Tout de suite, la fin.

[Gouffy56]

La fin:

Une fois le pliage 2D terminé, passage à la phase de pliage 3D, phase qui revient à tordre le plat. Avec une telle section (environ 160 mm2), pas question d’utiliser la clé à molette (oui je sais, ce n’est pas bien mais faute avouée est déjà à moitié pardonnée). J’ai donc confectionné un outil permettant de tordre ce plat en douceur et sans effort. J’ai pris un tube d’acier de 80 cm de long, de 5 cm de diamètre et de 3 mm d’épaisseur dans lequel j’ai fraisé deux saignées de 6 mm de large sur 6 cm de long. En enfilant le plat dans ces entailles, le grand bras de levier m’a permis de le tordre facilement.

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Après torsion, adaptée, le support est terminé.

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Ensuite, un coup de barbouille noire et c’est fini, il ne reste plus qu’à l’installer.

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La photo suivante montre le support mis en place, y’a plus qu’à rouler.

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Il est important que le support prenne sa place naturellement, sans avoir besoin de le forcer au serrage. En effet, si la forme du support n’est pas correcte, c’est le serrage du boulon de 8 qui va le déformer pour qu’il s’applique correctement sur le bloc moteur. La déformation du support par ce serrage du boulon M8 va appliquer une contrainte permanente aux carburateurs par l’intermédiaire de la liaison rigide les reliant à ce support. Cette contrainte permanente va se combiner aux contraintes engendrées par les vibrations du bloc. Si la somme de ces deux contraintes est supérieure à une certaine contrainte critique, une détérioration rapide de l’assemblage peut subvenir par fissuration de l’endroit le plus faible de la structure. Dans ce cas, le remède (installation d’un support) serait pire que le mal (présence de vibrations). Donc la mise en forme du support doit être très soignée.
Cordialement

[PhL]

Quel beau boulot!
Fidèle à sa reputation le Gouffy
Et cela me conforte de conserver les pipes rigides d'origine ( <=N° 17382, courant 1971), sans bride souple ni support, qui ont toléré toutes les montées en regime depuis 1971.
Certes un flotteur s'est percé , vers 1974, mais une seule fois, je le lui pardonne....